1.2.
PROCESOS DE EMPACADORA.
1.3.1.
BARCADILLA.
EL
área de barcadilla es un espacio donde se recibe la fruta después de su cosecha
en el campo, en la que se verifica la edad de los racimos cosechados de acuerdo
a las instrucciones impartidas, se mide el largo, la vitola y se verifica el
estado físico de los racimos.
La
persona encargada de la barcadilla vigila constantemente que se cumpla con las
recomendaciones dadas, registra la información que se genera por la cosecha y
realiza las observaciones respectivas. Además es la encargada de mantener actualizado
el inventario de fruta para cada uno de los lotes, con sus días de haber sido
cosechados. Realiza la calibración y el patronaje de los equipos de medición
varia veces al día.
En
el momento de la llegada del viaje de racimos que en algunas ocasiones está
conformado por 20 o 25 garruchas, se realiza la inspección, contando todos los
racimos e identificando el número de racimos de acuerdo a la edad: La cual
puede oscilar de acuerdo a las instrucciones de corte de 10 a 12 semanas desde
el momento en el que se realizó el encinte de la bacota. Se establece el número
del lote del que proviene la fruta, realizando su registro. Luego se procede a
retirar la bolsa que protegen al racimo (realizando el procedimiento de abajo
hacia arriba), después se retira el guantelete que protege a las manos de
banano, se realiza el desflore si todavía posee flores; en esta etapa se
realiza la calibración de todos los racimos marcando aquellos dedos y manos que
no cumplen con las especificaciones para su posteriormente rechazarlos en la
etapa de desmane y clasificación.
1.3.2.
DESMANE.
Es la etapa en la que las manos de
banano son retiradas del vástago y depositadas en un tanque de agua de acuerdo
a su tamaño para su lavado. Se realiza por medio de la herramienta llamada
gurbia. La persona encargada selecciona las manos que han sido aprobadas por el
barcadillero para ser seleccionadas. El
procedimiento se realiza cortando las manos del racimo de abajo hacia arriba y
depositándolas en el tanque sin causarles golpes ni maltratos. En este proceso
se evalúa que se cumpla con el procedimiento del sostén de las manos de banano con la mano abierta (es
la que sostiene), se maneje los tres tiempos al momento de depositarlas en el
tanque, el corte sea profundo para la elaboración de una buena corona en la
selección, se cumpla con el límite de llenado del tanque y los operarios tengan
las herramientas para realizar su labor.
1.3.3.
SELECCIÓN.
“En
esta etapa del proceso el objetivo es dividir las manos de banano en gajos o
“clustres” de acuerdo con las especificaciones de calidad”[1].
Se seleccionan gajos entre ocho y tres bananos. El procedimiento para realizar
la labor consiste en tomar las manos del tanque de desmane, revisarlas por
ambos lados antes de iniciar la selección, si se observa presencia de látex ó
suciedad se procede a su limpieza con el producto destinado para tal fin. Se
coloca sobre la mesa, se hace el saneo, que consiste en cortar los dedos
defectuosos o que no cumplen con las especificaciones, seguidamente se realiza
la división de la manos en los clusters, elaborando unas coronas planas, bien
definidas con tres cortes y abundante tejido verde. Los gajos elaborados se
depositan en el tanque de desleche sumergiendo las coronas.
1.3.4.
CLASIFICACIÓN.
Consiste
en seleccionar los gajos del tanque de desleche y colocarlos en las bandejas
para el empaque de acuerdo con las especificaciones. El procedimiento se
realiza tomando cada clusters en una mano y depositándolo cuidadosamente sobre
la bandeja por tamaños; grandes, medianos y pequeños. Se ubican los gajos que
no presenten defectos. Para el inició y la finalización de la clasificación se
debe de cumplir con los limites de desleche del tanque, los cuales son los que
indican el momento en el que se debe de iniciar y finalizar o detener la
actividad, esto con el fin de que la fruta tenga el suficiente tiempo para que
el látex salga, y ésta no empiece a absorber agua. Las bandejas que se utilizan
deben de estar en buen estado físico y libre de sellos de otras marcas.
1.3.5.
APLICACIÓN
DE MEZCLA FUNGICIDA, CLORO Y ALUMBRE.
“El
objetivo de la desinfección de la fruta es prevenir y proteger las coronas de
los gajos de las enfermedades de pos cosecha. El procedimiento consiste en
aplicar una mezcla fungicida que garantice el cubrimiento total de las coronas”[2].
La mezcla se puede aplicar de diferentes formas: Con bomba de espalda de 20
litros, con brocha, o cortina en forma de aspersión. La mezcla que se aplica
debe contener agua potable con alumbre al 1% previamente preparada con 24 horas
de anticipación, hipoclorito al 0,5 % y los fungicidas establecidos para el
embarque (Imazalil o Mertec).
La
mezcla se aplica a todas las bandejas, el operario debe portar sus elementos de
protección como son: Gafas industriales, guantes de plástico, y tapabocas. Al empujar
las bandejas en el carril no se deben de causar golpes, ni maltratos a la
fruta.
1.3.6.
SELLADO.
Es
el procedimiento de identificar los gajos con los sellos para cada una de las
marcas que se comercializan, de acuerdo a las especificaciones del embarque. Se
toma el sello y se ubica en la parte central de los dedos cumpliendo con el
patrón de sellado, todos los gajos deben de llevar el sello. Si hay gajos
defectuosos que han pasado por la selección y clasificación se toman de la
bandeja para evitar su llegada el área de empaque.
1.3.7
PESO.
Para
cumplir con las especificaciones de peso para cada embarque se debe de realizar
el pesaje de las bandejas con los gajos. Se realiza haciendo cambios de
clusters con la finalidad de cumplir con el peso neto estimado, el número de
clusters y el número de dedos que debe de contener cada caja.
Para
realizar un correcto pesaje se deben de tener las básculas en buen estado y
realizar constantemente la calibración de las mismas, además es necesario
realizar la tara de las bandejas con las básculas y unificar el peso de las
bandejas.
1.3.8.
EMPAQUE.
Es
la ubicación de los gajos que se encuentran en la bandeja después de haber sido
pesada; se colocan en la caja cuidadosamente cumpliendo con el patrón de
empaque para cada marca. El procedimiento es; “en la base de la caja, colocar la división, ubicar la
bolsa plástica y empacar los gajos utilizando la cuña, esto para hacer una
distribución equitativa entre las líneas y lograr así un empaque que mantenga
la calidad de la fruta. Se debe mantener el centrado de la fruta en la primera
línea, no remontar fruta en la primera y segunda líneas, ajustar las dos
primeras líneas de tal manera que no queden flojas y evitar el empaque al alto
en la tercera y cuarta línea”[3].
1.3.9.
REPESO.
Para
verificar que el peso bruto de la caja empacada cumpla con las especificaciones
para cada marca se realiza nuevamente su pesaje antes de que pase a la zona del
paletizado. Para lo cual se realiza el patronaje de las básculas varias veces
durante el día y constantemente se hace el pesaje del producto terminado.
1.3.10.
PALETIZADO.
Después
de haber sido empacadas las cajas con los gajos, realizado el tapado y el
repeso de las mismas se procede al paletizado que es la ubicación de las cajas
en grupos de 48 (para algunas marcas) en una estiba de madera y aseguradas con
sunchos para facilitar su transporte. Las cajas que se ubican en la estiba deben
de estar en buen estado, no tienen que presentar empaque alto. Cada pallet se
conforma de acuerdo a las especificaciones de la marca. Una vez armado el
pallet se procede a ubicar la trazabilidad en cada una de las cajas y el
pallet. Avalados los pallets con todos los requisitos del embarque se procede a
realizar su cargue en el vehículo transportador
con destino al embarcadero.
1.3.11. SUPERVISOR DE EMPACADORA.
Es
la persona encargada de hacer cumplir las especificaciones para cada embarque
durante el proceso de la empacadora. Es quien realiza las evaluaciones de las
conductas que se deben de cumplir en cada subproceso, verifica que el producto
final cumpla con los requisitos de calidad. Hace repeso del producto terminado
para verificar que se cumpla el peso establecido en cada una de las marcas
evaluadas. Tiene sus carpetas de especificaciones y evaluaciones al día,
mantiene el orden y el aseo en las instalaciones donde se realiza el proceso.
El supervisor es la
persona encargada de realizar las evaluaciones en cada uno de los subprocesos
verificando que se cumplan las conductas
de los operarios y se obtenga un producto de optima calidad. Se realizan
diferentes inspecciones; la evaluación de bandejas, producto terminado y el
repeso de las cajas, toda la información que se genere en éstas evaluaciones se
escribe en los formatos que se tienen para tal fin. Además si se presenta
alguna anomalía durante el proceso se deben de hacer las acciones correctivas
inmediatamente, informando al personal involucrado o mejorando el procedimiento
que se requiera.
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